11.1: Вступ

Системи стільникового виробництва забезпечують альтернативну організацію серійних ліній і робочих цехів для виробництва продукції. Виробництво реорганізовано в осередки, які забезпечують експлуатаційні переваги серійної лінії. Кожна комірка виконує всю обробку, необхідну на одному, або, принаймні, декількох, подібних типах деталей. Кожна деталь обробляється в тій же послідовності за допомогою серії верстатів або ручних операцій. Стільникове виробництво ефективно, коли обсяги виробництва досить високі, щоб виправдати спеціальне обладнання, і потрібна лише коротка серія виробничих етапів.

Наприклад, магазин вакансій, розглянутий у розділах 8 та 10, може бути реорганізований у 3 осередки, по одній для кожного з трьох типів частин. Кожна комірка буде вести себе так, як послідовний рядок, розглянутий у розділі 7. Кожна комірка мала б достатню кількість кожного виду машини для обробки типу деталі, за яку вона відповідала.

Зверніть увагу, що підхід до виробництва стільникового зв'язку виключає або, принаймні, зменшує потребу в налаштуваннях, оскільки в конкретній клітці обробляється лише одна частина або невелика кількість подібних деталей.

Стільникове виробництво прагне мінімізувати відстань руху деталей всередині клітини. Крім того, кожен працівник у клітинці може підтримувати кілька операцій на декількох робочих станціях. Таким чином, кожне робоче місце і його машини повинні розташовуватися в безпосередній близькості з усіма іншими робочими місцями. Схема прямої лінії призводить до того, що перша робоча станція буде занадто віддалена від останньої робочої станції. Альтернатива, П-подібний макет часто використовується для задоволення вимог робочих станцій близько один до одного. Це проілюстровано на малюнку 11-1.

Малюнок 11-1: Порівняння послідовної лінії та макетів виробничих комірок

Деякі компанії, такі як Innotech, організовують все виробництво в осередки. Кожна осередок управляється своїми працівниками як самостійний бізнес. Підприємства поділяють деякі загальні ресурси, такі як судноплавні доки та вантажно-розвантажувальне обладнання. Рубіч і Ватсон (1998) дають деякі переваги такого підходу.

• Покращена комунікація та командна робота - оператори досить близькі, щоб розмовляти і допомагати один одному при необхідності.
• Розуміння всього виробничого процесу від сировини до готової продукції
• Можливість зустрітися та обговорити питання з клієнтами, якщо розвиваються будь-які проблеми клієнтів
• Середовище, де оператори стільникового зв'язку мають більше почуття контролю над тим, як працює їхній бізнес (осередок)
• Відповідальність і відповідальність за своєчасне виробництво високоякісної продукції
• Підвищення задоволеності роботою завдяки підвищенню відповідальності за роботу та різноманітності

Ще однією метою стільникового виробництва є мінімізація інвентаризації в процесі роботи. Це досягається за допомогою принципу потоку одного шматка, який прагне якомога швидше переміщати окремі деталі через робочу комірку. Працівник прагне, щоб один шматок або частина рухалася через всю клітинку. Це протилежний підхід до обробки декількох деталей (партії) на одній робочій станції, а потім переміщення всієї партії на наступну робочу станцію для обробки. Іншими словами, один штучний потік використовує розмір партії один.

Цілісний потік може бути використаний для мінімізації НЗП, що призводить до скорочення часу виконання відповідно до Закону Літла. Необхідний виробничий простір зменшується завдяки кращому плануванню та зменшенню НЗП, що також спрощує обробку матеріалів.

Один шматок потоку працює, як показано на двох станціях на малюнку 11-2. Спочатку алмазна частина завершила обробку на WS1, а частина кола чекає в буфері. Працівник прибуває в WS1. Спочатку робочий знімає алмазну деталь з верстата. Далі працівник ініціює частину кола на верстаті. Нарешті, працівник переміщує алмазну частину до WS2, а потім ініціює цю частину на машині.

Стільникове виробництво використовує стратегію тяги. Кількість частин, які повинна виробляти осередок за день (або тиждень або місяць), встановлюється на основі відомого або прогнозованого попиту на деталі. Встановлюється кількість доступних робочих годин. Потім такт-час обчислюється за допомогою рівняння 11-1.

\(\ \begin{align} \text{takt time}=\frac{\text{available work hours per day}}{\text{demand per day}}\tag{11-1}\end{align}\)

Час такту - це максимальний час між частинами, виконаними робочою коміркою, якщо попит повинен бути задоволений. Це також в певному сенсі мінімальний час. Якщо осередок завершує деталі швидше, ніж час такту, робиться занадто багато деталей.

Час між виконанням деталей на самому повільному робочому місці в осередку не повинно перевищувати такт часу. Це означає, що час роботи на цій робочій станції повинен бути меншим, ніж час такту. Крім того, потік одного шматка значно допомагає, роблячи час роботи на кожній робочій станції якомога ближче до однакового.

Це прикладне дослідження представляє використання моделювання при визначенні штатного складу для виробничої осередку. Розглянуто альтернативні доручення робітників до машин в камері. Оцінено вплив варіації на клітинні операції. Показано використання моделювання для оцінки та вдосконалення вихідного плану кадрового забезпечення, розробленого з використанням стандартних обчислень стільникового виробництва.

Малюнок 11-2: Послідовність потоку однієї частини для двох частин та двох станцій