6.4: Тематичне дослідження для недоброзичливців

Last updated
Save as PDF

Page ID: 28742

\( \newcommand{\vecs}[1]{\overset { \scriptstyle \rightharpoonup} {\mathbf{#1}} } \) \( \newcommand{\vecd}[1]{\overset{-\!-\!\rightharpoonup}{\vphantom{a}\smash {#1}}} \)\(\newcommand{\id}{\mathrm{id}}\) \( \newcommand{\Span}{\mathrm{span}}\) \( \newcommand{\kernel}{\mathrm{null}\,}\) \( \newcommand{\range}{\mathrm{range}\,}\) \( \newcommand{\RealPart}{\mathrm{Re}}\) \( \newcommand{\ImaginaryPart}{\mathrm{Im}}\) \( \newcommand{\Argument}{\mathrm{Arg}}\) \( \newcommand{\norm}[1]{\| #1 \|}\) \( \newcommand{\inner}[2]{\langle #1, #2 \rangle}\) \( \newcommand{\Span}{\mathrm{span}}\) \(\newcommand{\id}{\mathrm{id}}\) \( \newcommand{\Span}{\mathrm{span}}\) \( \newcommand{\kernel}{\mathrm{null}\,}\) \( \newcommand{\range}{\mathrm{range}\,}\) \( \newcommand{\RealPart}{\mathrm{Re}}\) \( \newcommand{\ImaginaryPart}{\mathrm{Im}}\) \( \newcommand{\Argument}{\mathrm{Arg}}\) \( \newcommand{\norm}[1]{\| #1 \|}\) \( \newcommand{\inner}[2]{\langle #1, #2 \rangle}\) \( \newcommand{\Span}{\mathrm{span}}\)

Процес моделювання перезапускається для аналізу впливу на час виконання кожного недоброзичливця окремо.

6.4.1 Визначте проблеми та мету вирішення

Слід оцінити вплив випадкових простоїв на час виконання деталей, оброблених робочою станцією. Як обговорювалося в попередньому розділі, час між поломками моделюється як експоненціально розподілений із середнім рівнем 40 годин, а час ремонту моделюється як рівномірно розподілений між 30 і 120 хвилинами.

Слід оцінити вплив дефектних деталей на час виконання частини на робочому місці. П'ять відсотків завершених деталей виявляються ефективними і повинні бути перероблені. Час переробки збігається з початковим часом обробки.

Слід оцінити вплив налаштування та дозування на час виконання частини на робочій станції. Для цільового використання 95% розмір партії був визначений як 42 частини.

6.4.2 Збірка моделей

Моделювання випадкових простоїв було розглянуто у розділі 2 і не буде повторюватися тут. Підводячи підсумок, згадаємо чіткий процес, який моделює постійний цикл поломок і ремонтів. Після закінчення часу між поломками ресурс, що представляє робочу станцію, переходить в зламаний стан з непрацюючого стану. Після закінчення часу на ремонт ресурс переходить в непрацюючий стан, щоб бути готовим до обробки іншої деталі.

Модель в розділі 6.3.2 модифікована наступним чином, щоб включити дефектні деталі. Після завершення обробки деталі ідентифікується як потребує переробки з ймовірністю 5%. Якщо потрібна переробка, деталь відправляється назад, щоб знову розпочати процес робочої станції. Частини тепер прибувають до процесу Прибуття, де встановлений час прибуття. Це дозволяє уникнути скидання часу прибуття дефектних деталей.

	//Модель робочої станції з дефектними деталями
Визначити прибуття:\ \(\ \quad\quad\) Час першого прибуття: \(\ \quad\quad\) Час між заїздом: Кількість прибуття:	//середнє значення повинно дорівнювати часу такта 0 Експоненціально розподілений із середнім значенням 6 хвилин Експоненціальна (6) хвилин Нескінченна//Примітка: Середня кількість прибуття становить 1680
Визначити ресурси: \(\ \quad\quad\) WS/1 зі станами (зайнятий, холостий)
Визначення атрибутів сутності: \(\ \quad\quad\) ArrivalTime	//частина позначена часом прибуття; кожна частина має свій тег
Визначте стан змінної \(\ \quad\quad\) відсотокДефектний = 0,05	//Відсоток дефектних деталей
Процес Прибуття Початок \(\ \quad\quad\) Встановити ArrivalTime = Годинник \(\ \quad\quad\) Надіслати на обробку робочої станції Кінець	//запис часу частина надходить на тег //почати обробку
Процес Робоча станція \(\ \quad\quad\) Початок Зачекайте, поки WS/1 не працює в черзі QWS \(\ \quad\quad\) Зробити WS/1 зайнятий \(\ \quad\quad\) чекати трикутної (3, 4, 8) хвилин \(\ \quad\quad\) Зробити WS/1 Idle \(\ \quad\quad\)Якщо (Рівномірний (0,1) < 0,05), то \(\ \quad\quad\) Надіслати в \(\ \quad\quad\) таблицю робочих станцій обробки (Час прибуття годинника) в LeadTime End	//частина чекає своєї черги на машині //частина починає включати машину; машина зайнята //частина обробляється //частина закінчена; машина простоює // частина несправна переробки //відстежувати неповний робочий час на машині

Модель в розділі 6.3.2 модифікована наступним чином, щоб включити дозування та налаштування. Суб'єкти в процесі робочої станції тепер представляють партії. Таким чином, суб'єкт не відправляється від процесу прибуття до процесу робочої станції, поки не буде сформована партія. У процесі прибуття перші 41 особи в партії чекають у списку. ^42-й об'єкт надсилається до процесу робочої станції. Затримка часу в процесі робочої станції тепер є часом налаштування плюс 42 різні зразки часу обробки. Після обробки партії всі 42 об'єкти переходять до процесу відходу, щоб кожен час виконання можна було записати.

	//Модель робочої станції з дозуванням та налаштуванням
Визначити прибуття: \(\ \quad\quad\) Час першого прибуття: \(\ \quad\quad\) Час між заїздом: \(\ \quad\quad\) Кількість прибуття:	//середнє значення повинно дорівнювати часу такта 0 Експоненціально розподілений із середнім значенням 6 хвилин Експоненціальна (6) хвилин Нескінченна//Примітка: Середня кількість прибуття становить 1680
Визначити ресурси: \(\ \quad\quad\) WS/1 зі станами (зайнятий, холостий)
Визначення атрибутів сутності: \(\ \quad\quad\) ArrivalTime	//частина позначена часом прибуття; кожна частина має свій тег
Визначити змінну стану \(\ \quad\quad\) BatchSize = 42 \(\ \quad\quad\) SetupTime = 30 \(\ \quad\quad\) Оброблено	//Відсоток дефектних деталей //Час установки //Кількість оброблюваних деталей
Визначити список \(\ \quad\quad\) пакетних списків	//Список деталей, які очікують дозування
Процес прибуття Початок \(\ \quad\quad\) Встановити час прибуття = Годинник, \(\ \quad\quad\) якщо загальне прибуття (Прибуття)% Розмір партії! = 0 потім \(\ \quad\quad\quad\quad\) Додати сутність до списку BatchList \(\ \quad\quad\) Надіслати до процесу Workstation End	//запис часу частина надходить на тег //зупинити обробку сутності на даний момент //почати обробку
Робоча станція процесу //Сутність у цьому процесі представляє пакет \(\ \quad\quad\) Почати чекати, поки WS/1 не працює в черзі QWS \(\ \quad\quad\) Зробити WS/1 зайнятий \(\ \quad\quad\) чекати SetupTime \(\ \quad\quad\)//Час обробки для партії як сума часу обробки для кожної частини \(\ \quad\quad\) Оброблена = 0 \(\ \quad\quad\) do while Processed < Batchsize \(\ \quad\quad\) \(\ \quad\quad\quad\quad\)Почати чекати трикутної (3, 4, 8) хвилин \(\ \quad\quad\quad\quad\) оброблені++ \(\ \quad\quad\) Кінець \(\ \quad\quad\) зробити WS/1 Idle \(\ \quad\quad\)//Надіслати всі сутності в пакеті, щоб записати час виконання \(\ \quad\quad\) Надіслати Batchsize — 1 з BatchList до процесу \(\ \quad\quad\) Відправити Відправити до процесу Відправити кінець Процес відходу \(\ \quad\quad\) Таблиця (Час прибуття годинника) в кінцевому часі	//партія чекає своєї черги на машині //частина починає включати машину; машина зайнята //Налаштування машини //частина обробляється //частина закінчена; машина простоює //відстежувати неповний робочий день на машині

6.4.3 Оцінка впливу недоброзичливців на неповний час

Експериментальна конструкція, показана в таблиці 6-2, може бути використана з доповненнями наступним чином:

Для випадку поломок додайте два випадкових потоку: один на час між поломками, а інший за час до ремонту.
Для випадку несправних деталей додайте випадковий потік для визначення того, чи є деталі несправними чи ні.
Для налаштування та дозування ніяких доповнень не потрібно.

У таблиці 6-5 наведені результати моделювання, що оцінюють вплив на час виконання поломок.

Таблиця 6-5: Результати моделювання для експерименту з пробою
Відтворити	Середня кількість на станції	Середній час виконання	Максимальний час виконання	Утилізація
1	4.33	25.41	94.28	0,86
2	5.28	32.03	186.20	0,83
3	3.49	20.90	83.38	0,83
4	8.48	48.58	270.39	0,87
5	3.91	24.29	138.08	0,80
6	3.67	22.36	116.80	0.82
7	3.89	23.15	141.18	0,84
8	3.51	21.39	121.25	0.82
9	6.07	35.46	124.02	0,86
10	5.40	32.74	164.23	0,83
11	4.30	25.06	149.75	0,86
12	14.79	85.83	264.19	0,86
13	3.57	21.78	91.78	0.82
14	4.52	28.31	134.16	0,80
15	4.14	24.25	148.00	0,86
16	2.76	16.71	90.52	0.82
17	7.06	42.84	213.73	0,83
18	3.41	21.14	128.25	0,80
19	10.59	60.52	218.28	0,88
20	7.17	41.47	221.30	0,86
Середній	5.52	32.71	154.99	0,84
Стд. Дев.	2.94	16.68	56.37	0,02
Нижня межа	3.64	22.04	118.93	0.82
Верхня межа	7.40	43.38	191.05	0,85

Зверніть увагу, що спостерігається оперативне значне збільшення середньої кількості на станції, середнього часу виконання та максимального часу виконання в порівнянні з базовим експериментом. Зверніть увагу на збільшення стандартного відхилення цих величин, а також.

Ця статистична значущість цієї різниці підтверджена для середнього часу виконання за допомогою парного тесту, показаного в таблиці 6-6.

Таблиця 6-6: Парний тест T на різницю в середньому часу виконання
	Середній час виконання
Відтворити	База	поломки	Збільшити
1	18.80	25.41	6.62
2	18.11	32.03	13.92
3	20.36	20.90	0,54
4	21.15	48.58	27.42
5	14.13	24.29	10.15
6	16.79	22.36	5.56
7	20.17	23.15	2.98
8	15.66	21.39	5.73
9	18.52	35.46	16.94
10	20.34	32.74	12.40
11	16.99	25.06	8.0
12	26.07	85.83	59.76
13	18.97	21.78	2.81
14	16.46	28.31	11.85
15	18.89	24.25	5.36
16	16.62	16.71	0,09
17	15.49	42.84	27.36
18	15.66	21.14	5.48
19	31.55	60.52	28.97
20	25.75	41.47	15.71
Середній	19.32	32.71	13.39
Стд. Дев.	4.24	16.68	13,96
Нижня межа	16.61	22.04	4.46
Верхня межа	22.03	43.38	22.31

Застосування парного тесту до інших результатів моделювання залишається як вправа для читача.

У таблиці 6-7 наведені результати моделювання випадку дефектних деталей.

Таблиця 6-7: Результати моделювання дефектів експерименту
Відтворити	Середня кількість на станції	Середній час виконання	Максимальний час виконання	Утилізація
1	4.42	25.96	92.01	0,90
2	3.93	23.78	109.29	0,86
3	4.95	29.68	115.86	0,89
4	6.25	35.80	116.02	0,92
5	2.76	17.08	57.05	0,83
6	3.71	22.61	89.94	0,87
7	4.34	25.81	86.87	0,88
8	3.23	19.67	69.43	0,86
9	4.56	26.64	96.35	0,90
10	4.46	27.02	105.34	0,87
11	3.51	20.49	70.55	0,89
12	6.45	37.28	151.03	0.91
13	4.59	27.99	120.01	0,87
14	3.77	23.62	110.85	0,84
15	5.55	32.52	97.14	0.91
16	3.44	20.82	109.64	0,87
17	4.22	25.56	107.08	0,87
18	3.08	19.13	74.60	0,84
19	9.26	52.91	210.05	0,92
20	7.47	43.21	202.32	0.91
Середній	4.70	27.88	109.57	0,88
Стд. Дев.	1.61	8.83	39.26	0,03
Нижня межа	3.67	22.23	84.46	0,86
Верхня межа	5.73	33.53	134.69	0,90

Середній і максимальний час виконання помітно збільшилися. Використання збільшилося, як і слід було очікувати, як і середня кількість на станції. Нагадаємо з рівняння ВУТ, що середній час у буфері збільшується дуже нелінійно, оскільки використання збільшується.

У таблиці 6-8 наведені результати моделювання для випадку налаштування машини і дозування деталей.

Таблиця 6-8: Результати моделювання експерименту з дозування та налаштування
Відтворити	Середня кількість на станції	Середній час виконання	Максимальний час виконання	Утилізація
1	1.07	385.04	569.01	0,95
2	1.04	396.15	600.01	0,92
3	1.02	387.67	574.46	0,92
4	1.34	447.70	725.87	0,96
5	0,92	372.75	576.90	0,89
6	1.02	388.70	601.50	0,92
7	1.07	394.96	584.17	0,94
8	0,99	380.84	570.58	0,92
9	1.07	388.28	610.56	0,96
10	1.05	396,50	587.92	0,92
11	1.19	416.94	610.85	0,95
12	1.29	443.08	720.79	0,96
13	1.01	387.51	609,96	0,90
14	0,96	385.28	576.22	0,89
15	1.22	429.32	685.80	0,95
16	0,98	380.15	591.23	0,92
17	0,99	385.66	581.59	0,92
18	0,98	391,68	586.99	0,89
19	1.86	579.34	950.53	0,97
20	1.24	425.28	696.60	0,97
Середній	1.12	408.14	630.58	0,93
Стд. Дев.	0,21	45.65	90.67	0,03
Нижня межа	0,98	378.94	572.58	0.91
Верхня межа	1,25	437.35	688.58	0,95

Наступні ефекти установки і дозування можна відзначити в таблиці 6-8.

Середня кількість на станції тепер представляє партії замість окремих деталей. Середнє значення 1,12 вказує на те, що в середньому нова партія формується за менший час, ніж потрібно для обробки попередньої партії.
Середній та максимальний час виконання частини значно збільшуються в порівнянні з випадком без недоброзичливців, що відображають час формування партії та часу налаштування.
Використання відповідає зазначеному, щоб знайти найкращий розмір партії, 95%.